リードタイムを短縮するには、いかにモノの動きを止めずに流すかが重要です。モノが止まっている地点を明らかにし、いつから止まっているのか、だれが止めているのか、なぜ止まっているのか、前工程・後工程の間に共通認識はあるか、在庫責任はどこにあるかなどの要因を調査致します。

物流全体のフローを再考し、保管場所の立地、倉庫の入口と出口を分けるなどの工夫をして、なるべくよどみのない流れをつくることです。トラックの待機時間を減らすだけでなく、工程間での滞留・保管を削減すると効果が大きくなります。

組立て作業でも、品揃え作業でも、着手時点で必要な物がそろわないまま、可能な部分だけ着手してはならないということです。必ず一時保管や手待ちの時間が生じてしまう上に、作業効率にも悪影響を及ぼします。工程間を同期させ、欠品のない状態で作業に取り掛かれるようにすることは、計画立案のキモであると言えます。

組立て業務の担当者が輸送や探しものに時間を使うのはリードタイムの浪費です。
これら物流担当を製造作業から分離し、ライン投入や調達物流をアウトソーシングする方がよいと言えます。